Piezas de repuesto de la boquilla dispensadora de epoxi | JHIMS

Ensamblaje de boquilla de dispensación de resina epoxi JHIMS

La aguja, el sello, el cuerpo de la válvula y otras piezas de la válvula de dispensación de resina epoxi son componentes esenciales, que garantizan un goteo preciso, control de flujo y rendimiento de sellado. Su calidad y diseño impactan directamente en la precisión, estabilidad y vida útil de la dispensación de resina epoxi. A continuación, se presenta una introducción detallada a estas piezas clave:

1. Aguja / Boquilla

La aguja entra en contacto directo con el pegamento, controlando su liberación y flujo. Para materiales de alta viscosidad como la resina epoxi, el diseño de la aguja es crítico.

Función: Controla la salida y el caudal de pegamento, generalmente compuesto por una cabeza de aguja y un asiento. El tamaño de la abertura de la cabeza de la aguja determina la cantidad de pegamento dispensado.

Material: Fabricado con materiales resistentes a la corrosión y al desgaste, como acero inoxidable, acero endurecido o cerámica, garantizando resistencia a la alta viscosidad y adhesión de la resina epoxi.

Tipo de diseño: Incluye boquillas de orificio redondo, boquillas de aguja y microagujas. Las aplicaciones de dispensación de precisión utilizan agujas más pequeñas y de alta precisión para dispensación fina.

Problemas de limpieza: El epoxi de alta viscosidad puede obstruir las agujas. Los diseños facilitan la limpieza fácil, a menudo con sistemas automáticos para reducir el mantenimiento.

2. Sellos (Sellos / Juntas tóricas)

Los sellos evitan fugas de pegamento y protegen el sistema bajo condiciones de alta presión y adhesivas.

Función: Garantizan el sellado dentro y fuera del cuerpo de la válvula, ubicados en las uniones del cuerpo de la válvula, interfaces de aguja-válvula y conexiones de suministro de pegamento.

Material: Materiales resistentes a altas temperaturas y a la corrosión, como caucho fluorado (FKM), silicona o PTFE, que resisten solventes químicos y calor.

Ubicaciones de aplicación: Entre la aguja y el cuerpo de la válvula, el cuerpo de la válvula y el actuador neumático, y las uniones del sistema de bombeo para evitar fugas.

Importancia: Los buenos sellos evitan fugas de pegamento e ingreso de aire, garantizando estabilidad en la dispensación. Son esenciales revisiones y reemplazos regulares.

3. Cuerpo de la válvula

El cuerpo de la válvula es la estructura central, que soporta componentes como la aguja y los sellos.

Función: Alberga componentes, transmite presión de aire o electricidad para controlar el flujo de pegamento y proporciona posicionamiento de sellos para el sellado del sistema.

Material: Metales de alta resistencia y resistentes a la corrosión, como acero inoxidable (304 o 316) o aleación de aluminio, a veces anodizados para mayor durabilidad.

Requisitos de diseño: Procesamiento de alta precisión, resistencia a altas temperaturas y químicos, y fácil mantenimiento para limpiezas regulares.

4. Pistón

El pistón impulsa el flujo de pegamento, controlando la entrega en válvulas dispensadoras de pistón.

Función: Se mueve alternadamente dentro del cuerpo de la válvula para controlar la liberación de pegamento, con posición y velocidad ajustadas mediante presión de aire o electricidad.

Material: Metales o plásticos resistentes al desgaste y a la corrosión, ajustados herméticamente para evitar fugas, a menudo con anillos de sellado resistentes a la corrosión.

5. Asiento

El asiento de la válvula trabaja con la aguja para evitar fugas de pegamento cuando está cerrado.

Función: Garantiza el sellado durante el cierre de la válvula, utilizado con sellos para un alto rendimiento de sellado.

Material: Metales o materiales sintéticos resistentes al desgaste y a la corrosión, a veces recubiertos para mayor durabilidad.

6. Tornillo de ajuste

El tornillo de ajuste permite un ajuste fino del flujo y la presión del pegamento.

Función: Ubicado fuera de la válvula, ajusta la apertura de la válvula para controlar el flujo de pegamento mediante la rotación del perno.

Material: Metales resistentes a la corrosión, como acero inoxidable o aleaciones, para estabilidad en entornos de resina epoxi.

7. Sistema de limpieza

El sistema de limpieza elimina el epoxi residual para evitar obstrucciones.

Componentes: Dispositivos de limpieza automática que utilizan flujo de aire o inyección de solventes, y solventes como alcohol o ácido acético para eliminar residuos.

Importancia: Garantiza la limpieza de la válvula antes de cada ciclo de dispensación, manteniendo el rendimiento.

Materiales de las piezas de la válvula dispensadora

1. Acero inoxidable

Características:

• Adecuado para la mayoría de las aplicaciones de dispensación, especialmente materiales de baja viscosidad.
• Ofrece buena resistencia a la corrosión, al desgaste y fuerza estructural.

Parámetros técnicos:

• Dureza: 200-250 HV
• Resistencia a la tracción: 500-600 MPa
• Resistencia a la corrosión: Buena, adecuada para pegamento a base de agua, silicona
• Vida útil: ~500,000 ciclos, dependiendo del entorno

Ventajas: Bajo costo, fácil de procesar, resistente a la corrosión.

Desventajas: Menor resistencia al desgaste, adecuado para tareas de baja frecuencia o baja viscosidad.

Aplicaciones: Tareas de dispensación general con materiales de baja viscosidad como pegamento a base de agua.

2. Acero endurecido

Características:

• Ideal para dispensación de alta frecuencia o alta presión debido a su alta dureza.
• Adecuado para pegamento de alta viscosidad, prolongando la vida útil.

Parámetros técnicos:

• Dureza: 55-60 HRC
• Resistencia a la tracción: 700-900 MPa
• Resistencia al desgaste: Fuerte, adecuada para dispensación de alta frecuencia
• Vida útil: ~1 millón de ciclos

Ventajas: Excelente resistencia al desgaste y al impacto, alta precisión.

Desventajas: Mayor costo, frágil bajo alto impacto.

Aplicaciones: Tareas de alta viscosidad o alta presión, como empaquetado electrónico.

3. Cerámica

Características:

• Alta dureza y resistencia al desgaste para entornos de precisión y especiales.
• Adecuado para pegamentos de alta viscosidad y con partículas.

Parámetros técnicos:

• Dureza: 900-1500 HV
• Resistencia a la tracción: 200-400 MPa
• Resistencia a la temperatura: 200°C-300°C
• Resistencia al desgaste: Extremadamente alta
• Vida útil: >1 millón de ciclos

Ventajas: Alta precisión, tolerancia a la temperatura.

Desventajas: Frágil, alto costo, difícil de procesar.

Aplicaciones: Empaquetado de semiconductores, componentes ópticos.

4. Aleación de tungsteno

Características:

• Alta densidad y resistencia al desgaste para tareas de alta frecuencia y alta carga.
• Garantiza estabilidad en entornos de alto impacto.

Parámetros técnicos:

• Dureza: 500-700 HV
• Densidad: ~18.5 g/cm³
• Resistencia a la tracción: 700-800 MPa
• Resistencia al desgaste: Muy fuerte
• Vida útil: >2 millones de ciclos

Ventajas: Alta densidad, resistencia al desgaste, estabilidad a largo plazo.

Desventajas: Pesado, alto costo.

Aplicaciones: Dispensación de alta frecuencia y precisión en líneas automatizadas.

5. Diamante

Características:

• Dureza extremadamente alta para tareas ultraprecisas y de alta frecuencia.
• Ideal para pegamentos de alta viscosidad o con partículas.

Parámetros técnicos:

• Dureza: ~3000 HV
• Resistencia a la temperatura: >800°C (atmósfera inerte)
• Resistencia a la tracción: Relativamente baja
• Conductividad térmica: Extremadamente alta
• Vida útil: >5 millones de ciclos

Ventajas: Resistencia al desgaste inigualable, precisión.

Desventajas: Muy alto costo, frágil, difícil de procesar.

Aplicaciones: Empaquetado de semiconductores, microelectrónica.

6. Plásticos (POM, PEEK, Nylon)

Características:

• Adecuado para tareas de baja carga, baja temperatura o alta estabilidad química.
• Diferentes plásticos ofrecen distintas propiedades de temperatura y mecánicas.

Materiales comunes:

• POM: Dureza: 120-150 HV, Temperatura: -40°C a 100°C, para tareas de baja carga.
• PEEK: Dureza: 200-250 HV, Temperatura: -50°C a 250°C, para tareas de carga media.
• Nylon: Dureza: 100-150 HV, Temperatura: -30°C a 100°C, para tareas de baja carga.

Ventajas: Bajo costo, buena resistencia química.

Desventajas: Pobre resistencia al desgaste, rango de temperatura limitado.

Aplicaciones: Pegamento de baja viscosidad, recubrimiento de capa delgada.

Tabla de comparación de materiales

Aplicaciones

Estas piezas de repuesto son ideales para:

• Ensamblaje electrónico
• Empaquetado de semiconductores
• Fabricación de automóviles
• Producción de dispositivos médicos

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